1、着色剤の種類とグレードは何ですか？
着色剤の一般的に使用される分類方法は次のとおりです。
キャリア別分類：PEマスターバッチ、PPマスターバッチ、ABSマスターバッチ、PVCマスターバッチ、EVAマスターバッチなど。 目的別分類：射出マスターバッチ、ブロー成形マスターバッチ、紡糸マスターバッチなど。各品種は異なるグレードに分けることができ、のような：
1. 高度な射出着色剤:
化粧品の包装箱、玩具、電化製品の筐体などの高級製品に使用されます。
2. 通常の射出着色剤:
一般日用プラスチック製品や工業用容器などに使用されています。
3.高度なインフレーションフィルムカラーマスターバッチ：
極薄製品のブロー成形着色に使用します。
4. 通常のインフレーションフィルムカラーマスターバッチ：
一般包装袋や織袋のブロー成形着色に使用されます。
5. スピニングマスターバッチ:
繊維の紡糸着色に使用され、顔料粒子が細かく、濃度が高く、着色力が強く、耐熱性、耐光性が良好です。
6. 低レベルの着色剤:
ゴミ箱や低レベルのコンテナなど、色品質の要件が低い低レベルの製品の製造に使用されます。
7. 特別な色のマスターバッチ:
ユーザーが製品に指定したプラスチック品種に基づいて、キャリアと同じプラスチックを使用して製造されたカラーマスターバッチです。例えば、キャリアとしては、それぞれＰＰマスターバッチ、ＡＢＳマスターバッチが用いられる。万能着色剤: 特定の樹脂 (多くの場合、低融点 PE) をキャリアとして使用しますが、キャリア樹脂以外の他の樹脂の着色にも使用できます。
8.ユニバーサルカラーマスターバッチ：
万能着色剤は比較的シンプルで便利ですが、多くの欠点があります。専用の着色剤を選択することをお勧めします。専用着色剤の耐熱レベルは製品に使用されているプラスチックに適したものが一般的であり、常温で安心して使用できます。さまざまな程度の変色を引き起こす可能性があるのは、次の状況の場合のみです。1 つは温度が通常の範囲を超えた場合、もう 1 つはシャットダウン時間が長すぎる場合です。
9. 造粒着色と比較して、マスターバッチ着色には次の利点があります。
9.1.着色と製品加工が一度で完了するため、プラスチックへの造粒着色の加熱工程が不要となり、プラスチック製品の品質を保護することができます。
9.2.プラスチック製品の製造工程を簡素化します。
9.3.大幅に電力を節約できます。
2、なぜ着色料を使うのですか？
着色剤を使用すると、次のような利点があります。
1. 製品中の顔料の分散性向上：マスターバッチとは、樹脂に超一定量の顔料を均一に付着させた集合体です。着色剤の製造工程では、顔料の分散性や着色力を向上させるために顔料を精製する必要があります。特殊なカラーマスターバッチのキャリアは、製品のプラスチック品種と同じであり、良好な互換性があります。加熱および溶融後、顔料粒子は製品のプラスチック内によく分散されます。
2. 顔料の化学的安定性の維持に有利：顔料を直接使用すると、保管中や使用中に空気と直接接触するため、吸水や酸化などの現象が起こります。しかし、着色剤として使用した後は、樹脂キャリアが顔料を空気や湿気から隔離することができるため、顔料の品質を長期間維持することができます。
3. 製品の色の安定性を確保: カラーマスターバッチ粒子は樹脂粒子に似ているため、測定がより便利かつ正確になります。混合時に容器に付着することがなく、樹脂との混合も比較的均一であるため、添加量の安定性や製品の色の安定性が確保されています。
4. 作業者の健康の保護: 顔料は通常粉末状であり、添加および混合すると簡単に飛び散ります。人体が吸入すると作業者の健康に影響を与える可能性があります。
5. 環境を清潔に保ち、器具を汚染しないようにしてください。
6. シンプルなプロセス、簡単な色変換、時間と原材料の節約：保管および使用中に顔料が空気と直接接触するため、吸湿、酸化、凝集などの現象が発生する可能性があります。直接使用すると、プラスチック製品の表面に色斑が発生したり、色が黒ずんだり、色褪せたり、混合時に粉塵が飛散したりするなど、作業者の健康に影響を及ぼします。製造プロセス中、カラーマスターバッチは顔料を精製するために機械処理を受けます。顔料を樹脂担体および分散剤と十分に混合し、空気や湿気から隔離することで耐候性を高め、分散性と着色力を向上させ、明るい色を実現します。
カラーマスターバッチと樹脂粒子の形状が似ているため、測定がより便利で正確であり、混合中に容器に付着することがないため、容器や機械の洗浄、および洗浄機械に使用される原料の時間を節約できます。
